在兩段爐運行操作過(guò)程當中，用戶(hù)往往只看重爐體結構是否完善、設備運行狀態(tài)是否正常，卻對氣化用煤粒度情況重視不夠，恰恰是這一點(diǎn)會(huì )直接影響到兩段式煤氣站的氣化效果。有的煤氣站入爐煤粒度甚至大于100mm，導致其運行效果很差。有資料顯示：當入爐塊煤中粒度小于10mm的大于20%時(shí)，兩段爐的氣化效率將會(huì )下降25%兩段爐入爐塊煤的粒度要求最好控制在以下范圍：粒級范圍：15～30mm；20～40mm；25～50mm；30～60mm粒度組成：＞60mm 應＜5`～40mm 為10@～20mm 為70 ～15mm 為10%＜15mm 應＜5%2、煤質(zhì)要求兩段爐對入爐煤的粘結性、灰熔點(diǎn)、揮發(fā)分、熱穩定性和水分等都有相應的要求。煤氣發(fā)生爐造氣包括兩個(gè)反應過(guò)程，即以煤炭為氣化原料，以空氣和水蒸氣為氣化劑的氣化反應過(guò)程，和利用氣化煤氣的高溫顯熱對入爐煤炭進(jìn)行干燥及低溫熱解的過(guò)程。 煤氣發(fā)生爐內固態(tài)物質(zhì)行程 通過(guò)加煤機將儲煤倉中的煤分批次注入煤氣發(fā)生爐內，加入煤氣發(fā)生爐中的煤首先進(jìn)入干餾段，煤在干餾段中緩慢下移，在此經(jīng)歷干燥及低溫熱解過(guò)程。首先煤炭中的水分被干燥出來(lái)，隨著(zhù)煤炭的不斷下移，溫度進(jìn)一步升高，干餾出焦油和干餾煤氣。經(jīng)過(guò)干燥和熱解后呈半焦狀態(tài)的煤繼續下移，進(jìn)入氣化段，在氣化段經(jīng)過(guò)氧化還原反應，形成以CO和H2為主要成分的煤氣。煤炭中的灰分及極少部分未參與反應的煤炭以灰渣形式繼續下移，由灰刀將其清出爐外。對于發(fā)生爐煤氣站而言，在用氣量發(fā)生變化時(shí)，及時(shí)調整并穩定煤氣供應壓力，應該首先從發(fā)生爐煤氣產(chǎn)量的調節開(kāi)始，這就要求對發(fā)生爐氣化劑供給量進(jìn)行調節，即調整爐底空氣及水蒸氣的供應量，從而使煤氣產(chǎn)量與總用氣量相符，同時(shí)調節煤氣加壓機的供氣流量和供氣壓力，使之符合用氣點(diǎn)要求，這一系列的調節需要同步、及時(shí)而準確的進(jìn)行。